75 Jahre Propeller - Wir nehmen Sie auf eine Reise durch 75 Jahre Propellergeschichte mit

1948 - Kaum zu glauben! Wir fertigen seit 75 Jahren unsere Schiffspropeller in Waren an der Müritz.

1948 wurde zum Aufbau des Industriezweiges Schiffbau in der DDR die Produktion von Schiffspropellern gefordert.
Auf dem Bild sind die ersten Propeller zu sehen. Damals noch mit einem Rohgussgewicht von 3 bis 4 Tonnen und einem Durchmesser von 3 Metern.
Das zweite Bild zeigt uns das damalige Gebäude mit dem alten Unternehmensnamen.

1949 - Steigende Produktionszahlen, steigende Anforderungen an die Qualität – Fachpersonal muss her.

Bereits 1949 wurde Sigfried Piarowski beauftragt eine Lehrausbildung zu organisieren. In der Zeit von 1948 bis 1951 gab es sogar eine Betriebsberufsschule in der Former, Elektriker, Schlosser, Werkzeugmacher und Modelltischler ausgebildet wurden.
Auch heute ist die Ausbildung bei der MMG von großer Bedeutung, um unsere zukünftigen Fachkräfte zu qualifizieren. Derzeit lernen circa 10 Azubis in verschiedenen Ausbildungsjahren bei uns.

1952 - Wusstest du eigentlich was vor den Propellern produziert wurde?

Im VEB Gießerei und Eisenwerk Waren wurden übliche Haushaltsgeräte aus Aluminiumlegierungen hergestellt. Das erste Bild zeigt die damalige Bearbeitung einer Bratpfanne. Durch die Forderungen nach Gussteilen aus Kupferlegierung wurde die Produktion von Haushaltsgeräten 1952 komplett eingestellt. 2020 wurde die Produktion mit Aluminiumlegierungen wieder aufgenommen – das Ganze mit einer Fertigungsmöglichkeit von bis zu 70 Tonnen.

Willkommen in den Jahren 1954 bis 1956.

Das Interesse des Maschinen- und Anlagenbaus der DDR lag bei immer größeren und anspruchsvolleren Gusswerken. Um diese Wünsche wahr werden zu lassen, wurde in eine neue Gießereihalle investiert – die Halle Süd.

So war es möglich Propeller mit einem Durchmesser von 6,5 Metern und einer Fertigmasse von 25 Tonnen in der geforderten Qualität zu gießen.

Fast 75 Jahre später ist die damalige Halle Süd von noch größeren Hallen umzingelt und wird noch heute als Gießerei genutzt.

Das Metallgusswerk entwickelte sich seit 1970 stetig zu einem mittelständischen Betrieb

Durch immer höhere Anforderungen an die Qualität und Größe des Propellers musste auch das nötige Fachpersonal her. Zu diesem Zeitpunkt beschäftigte das Metallgusswerk bis zu 400 Mitarbeiter, darunter circa 40 Lehrlinge.

Heutzutage sind die Qualitäts- und Größenanforderungen weiter gestiegen. Die MMG ist global vertreten. Zudem knüpft die MMG an die damalige Tradition an und festigt durch kontinuierliche Verbesserungen die Position am Weltmarkt. Die Mecklenburger Metallguss beschäftigt derzeit über 200 Mitarbeiter, darunter ca. 10 Azubis.

1971 wurden Festpropeller für die Schnellfrachter „Karl Marx“ und „Friedrich Engels“ gebaut.

Diese Festpropeller hatten ein Einsatzgewicht von mehr als 40 Tonnen und gingen über die Kapazitäten der damaligen Halle hinaus. Die Schnellfrachter waren in der DDR zu diesem Zeitpunkt die schnellsten auf den Gewässern.

Der weltschwerste Propeller wurde 2006 für die Emma Maersk produziert. Mit einem Gewicht von 131 Tonnen und einem Durchmesser von fast 10 Metern.

Mittlerweile wurde dieser aber durch einen effizienteren und schmaleren Propeller eingetauscht.

Nach dem Gießen konnte der Propeller lediglich aus seiner Form genommen und geputzt werden.

Bis 1975 wurden die Festpropeller als Rohlinge verkauft und konnten nicht weiter bearbeitet werden. Zur damaligen Zeit wurden sie vorwiegend von den Werften in Rostock und Wismar fertigbearbeitet. Fortan konnten sie in der neu gebauten Propellerbearbeitungshalle bearbeitet werden.

Seit nun mehr als 50 Jahren übernimmt die MMG die fertige Bearbeitung und liefert somit keine Rohlinge mehr aus.

Für eine noch bessere Bearbeitung der Festpropeller wurde 1976 eine Fräsmaschine installiert.

Die Fräsmaschine kam direkt aus Japan und war erst die zweite Maschine solcher Art. Die damalige Programmierung erfolgte noch über Lochstreifen.

Die heutige Spezialfräsmaschine erhöht die Produktivität und ermöglicht höchste Genauigkeit bei der Bearbeitung der Propeller.

In den Jahren von 1970 bis 1990 lieferte die MMG hochwertige Produkte.

In dieser Zeit fertigte sie mit ca. 350 Beschäftigten für etwa 400 Auftraggeber rund 2500 verschiedene Erzeugnisse. Hierbei sei vor allem der Großguss, Mittelguss, Schleuderguss und Kleinguss aus Kupferlegierungen genannt.

Das Hauptprodukt war schon damals der Festpropeller mit einem maximalen Durchmesser von 6,3 Metern und einem Liefergewicht von maximal 25 Tonnen. Heutzutage misst der Festpropeller einen Durchmesser von bis zu 11,6 Metern und einem Gewicht von bis zu 160 Tonnen.

Auch heute setzt die MMG den Maßstab in Bezug auf Design, Größe, Qualität und Effizienz. Unsere Produktpalette entwickelt sich stetig. So wurde 2020 die additive Fertigung mit einem XXL-Drucker zur Modellherstellung und einem automatisierten Schweißroboter aufgenommen.

In den 2000er Jahren angekommen.

Die internationale Akquisition machte deutlich, dass Propeller mit einem Liefergewicht von über 100 Tonnen eine Marktlücke darstellten und die Nachfrage immer größer wurde. MMG nahm die Herausforderungen und Risiken in Kauf und entschied sich für den Bau einer neuen, größeren Gießereihalle. Die 1000 m² große Halle wurde mit 2 Kranbrücken mit einer Hebekapazität von je 160 Tonnen ausgestattet. Hinzu kam ein weiterer Schmelzofen mit einer Schmelzkapazität von 80 t. Bei diesem Ofen handelt es sich um den größten Mittelfrequenz-Schmelzofen für Kupferlegierungen, der jemals weltweit gebaut wurde. Damit hat die MMG den Durchbruch zum weltweiten Marktführer geschafft.

Noch heute setzen wir Maßstäbe. Wir verfügen über eine der weltweit größten Schmelzkapazitäten für Aluminium- und Kupferlegierungen. In den leistungsfähigsten Induktionsofenanlagen gießen wir mit höchster Homogenität des Schmelzgutes.

Im Jahr 1983 wurde der erste Computer bei der MMG in Betrieb genommen.

Der VEB Kombinat Robotron war der größte Computerhersteller der DDR. Das Wort Robotron setzte sich aus den Begriffen Robotik und Elektronik zusammen. 2006 wurden Verfahren der Computational Fluid Dynamics (CFD) zur Optimierung hydrodynamischer Bauteile eingeführt. Ebenso wurden Methoden der Gießsimulation zur Verbesserung der Bauteilqualität eingesetzt. So konnte die Effizienz der Propeller optimiert und der Unterwasserschall reduziert werden.

Um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen, können Schiff, Ruder und Propeller als Ganzes simuliert werden.

Dank der zahlreichen Investitionen der letzten Jahre konnte 2008 erstmals ein Rekord aufgestellt werden.

Fast 200 große Festpropeller konnten innerhalb eines Jahres gegossen werden. Diese hohe Stückzahl erforderte große Anstrengungen und viele Überstunden, um eine termingerechte Lieferung in entsprechender Qualität zu gewährleisten.

Heute verlassen immer noch über 100 Propeller pro Jahr das Werk. Das Auslieferungsgewicht hat sich jedoch nicht wesentlich verändert, da die Größe und damit das Gewicht im Vergleich zu 2008 zugenommen hat. Die MMG forscht ständig an neuen Technologien und Methoden, um die Propeller noch effizienter zu gestalten.

Die weitere Entwicklung des Betriebes wurde durch die durchschneidende Bundesstraße in Richtung Teterow erschwert.

Deutlich erkennbar im ersten Bild. Nach vielen Planungen konnte im Jahr 2008 der erste Spatenstich für die Verlegung der Teterower Straße im Beisein von prominenten Gästen gefeiert werden. Zwei Jahre später, im Mai 2010, wurde die Umgehung fertiggestellt. Von nun an war eine völlig neue Gestaltung des Geländes möglich. Durch die immer größer werdenden Propeller wurden die innerbetrieblichen Platzverhältnisse und die gesamte Logistik der Produktionskette immer komplizierter. Durch die Verlegung der Straße ergab sich die Möglichkeit, Hallenneubauten zu realisieren und damit die letzten Schwachstellen in der Fertigung zu beseitigen.

Die Reparatur von Propellern vor Ort wurde immer gefragter.

Damit eröffnete sich auch für die MMG ein neues Geschäftsfeld. Durch die Erhöhung der Kapazität und der Arbeitsproduktivität in der Propellerschleiferei der MMG war es möglich, einige ausgewählte Schleifer aus der Fertigung zu entbehren und sie als Monteure im Ausland zu qualifizieren. Lange Dockliegezeiten und erhebliche Kosten für die Kunden werden durch die Reparatur vor Ort vermieden. Auch heute noch werden Schnellreparaturen an Propellern durchgeführt, vermehrt durch externe Vertragsfirmen. Jährlich werden ca. 40 Schadensfälle bearbeitet.

Um den Wellenkontakt und damit die geforderte Qualität zu überprüfen, wurde damals die Prüfung mit der Originalwelle durchgeführt.

Falls diese nicht verfügbar war, wurde ein Leerdorn verwendet. Eine große Herausforderung ergab sich 2007 beim Wellenkontakttest mit dem größten und schwersten Propeller der Welt. Im Jahr 2012 wurde dieses Verfahren der Einfachheit halber durch den Virtual Contact Test (VCT) ersetzt. Dieser Test stellt sicher, dass die Propeller innerhalb eines Dockungsintervalls ausgetauscht werden können. Dabei wird die Nabenbohrung noch im MMG-Werk auf hundertstel Millimeter genau vermessen und mit den Konstruktionsdaten der vorhandenen Welle verglichen. VCT ist von allen namhaften Klassifikationsgesellschaften anerkannt und zertifiziert. Damit wird der Propeller montagefertig ausgeliefert und der klassische Blaubild-Test kann vollständig ersetzt werden - sowohl bei Redesign-Programmen als auch bei Schiffsneubauten.

Kleine Kappe. Große Wirkung.

Im Jahr 2013 wurde unsere innovative Propellerhaube energy saving cap (MMG-ESCAP) erstmals produziert. Mit dieser Propellerhaube können Reeder die Effizienz ihrer Schiffsantriebe um bis zu 3 % steigern. Darüber hinaus verfügt die MMG-Escap über ein ausgeklügeltes Flossendesign, das den Nabenwirbel entdrallt und gleichzeitig den Drehmomentverlust reduziert. Diese Propellerhaube eignet sich nicht nur für den Neubau von leistungsstarken Schiffspropellern, sondern macht auch bestehende Schiffe deutlich effizienter. Darüber hinaus optimiert sie im Vergleich zu bisherigen Propellerhauben die Strömungsverhältnisse und reduziert die Kavitation am Ruder, wodurch die Einsatzzeit erhöht wird.

Wusstest du schon? Dieses Jahr feiern wir 10 Jahre Retrofit!

Im Jahr 2013 wurde zum ersten Mal einer unserer Propeller umgerüstet. Die MMG Retrofit-Propeller bieten zusätzliches Potenzial zur Reduzierung von Treibstoffkosten und CO2-Emissionen. Bis heute konnten durch über 400 bestehende Retrofit-Propeller bereits mehr als 13,8 Millionen Tonnen CO2-Emissionen eingespart werden. Durch den Austausch des alten Schiffspropellers gegen einen auf das neue Betriebsprofil abgestimmten Retrofit-Propeller wird der Wirkungsgrad deutlich erhöht und in Verbindung mit einer Propellerhaube der Treibstoffverbrauch reduziert. Bis zu 14% Treibstoffeinsparung sind in Verbindung mit der bereits in der letzten Woche erwähnten MMG Escap möglich.

Die Automatisierung spielt eine zentrale Rolle bei der Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen.

Traditionell wurden die Tiefenreferenzbohrungen zeitaufwändig mit einer Handbohrmaschine durchgeführt. Besonders bei Großstrukturen besteht die Herausforderung, automatisiert zu fertigen. Durch ein Forschungsprojekt mit dem Fraunhofer-Institut konnte der Roboter bereits in unseren Hallen zum Einsatz gebracht werden. Um das optimierte Propellerdesign umzusetzen, stehen für die Bearbeitung mehrere hochmoderne 5-Achs-Fräs- und Bohrwerke zur Verfügung. Sie sind so dimensioniert, dass sie allen aktuellen und zukünftigen Anforderungen an die Größe, die Form und das Gewicht von Propellern gerecht werden. Darüber hinaus garantieren sie höchste Präzision. So können auch die komplexesten Entwürfe realisiert werden. Auch heute noch wird intensiv geforscht und entwickelt, um die Automatisierung zu optimieren.

Vom Guss bis zur Auslieferung

- die weltweit größte zusammenhängende Produktionsstrecke für Schiffspropeller. All das ist an unserem Standort in Waren an der Müritz möglich. Die über 400 Meter lange Halle verfügt über 22 Formplätze, darunter der größte Induktionsschmelzofen der Welt.